如果工厂本身还没有建立起一套完整的体系，人员流动率高，组织机构变化频繁而迅速。通常情况下，是既定的规范，生产完成，但由于负责人的变化，规范也会发生相应的变化。

大多数工厂采用小批量、多品种的订单式生产模式。生产现场是混合的，经常会有例外。操作上很难配合。

通常人们习惯于手工记录，不习惯于无纸化操作。如果工厂人员拒绝引入MES，拒绝对自动化系统进行相应的改造，或者企业领导不理解、不支持工厂的改造计划，再好的应用也会以失败告终。

与一般的数据处理应用系统相比，MES更注重数据汇集的实时性和对数据的监控，技术难度相对较高。只有那些具有专业计算机系统技术经验的人才能胜任。用户来说，该系统包括用于现场实时操作的软件和硬件，维护难度较大。

也就是说决定引入MES追溯系统必须具备两大前提：一是内部协调统一，二是具备掌握专业计算机系统的专业人才。一旦这两点无法做到，那么再好的MES到最后也会回到纸质工单。

如果企业已经达成上述条件，真正想要用好MES还须注意以下几点：

1、完善的教育培训。上面提到的许多问题，如现场人员缺乏正确的观念、缺乏信心、排斥心理等，都需要良好的沟通，让他们了解MES的重要性，以及如何利用MES成为有效的管理工具。

2、简化现场数据输入过程。在系统设计中，要尽可能简化现场数据输入步骤，并能即时处理，对输入者的正确信息作出反应，灵活配合现场操作的变化，可方便地将实际生产情况输入实时系统，确保完全准确。

3、系统稳定性和容错性。当系统功能包含现场过程监控时，用户对系统的依赖性越高，对系统稳定性和容错性的要求就越高。此外，MES在不同行业的应用存在较大差异，不同行业的MES结构应直接着眼于解决每个制造环境的基本和本质问题。

4、配合相关操作。例如，条形码标签、表格的设计和打印，以及与MRP系统的集成都需要考虑。

5、贯彻执行。为了有效应对MES实施过程中的大变化，有必要将一个专门的变革管理机制和指导委员会纳入企业的组织中，建立有效的管理变革机制，要求各级部门真正把这一制度作为管理工作的重要工具，相互监督，相互施加正面压力。MES指导委员会应在规范的基础上做出总体决定并确定变革活动的优先次序。

6、MES系统的维护。MES是面向工厂的动态IT解决方案。由于产品、工艺、新老产品生产率的变化，由工艺需求和具体交易的负载导出的数据模型也在不断变化。当工艺或产品发生变化时，也必须是相应的。这包括报表结构和数据关系的规范化，以及数据负载的增加。如果用户将表格附加到旧模型上，流程的性能将迅速恶化，导致生产线速度变慢，从而形成MES应用的瓶颈。一般来说，在5年的实施期内，30%～50%的MES应用软件会发生变化，MES系统中跨多个系统的网络和设备接口的一半需要维护。因此，公司必须雇用或培训制造业IT专家，他们在过程控制、IT和管理业务系统方面具有工作知识背景和工作经验。

7、正确把握实施MES症结所在。企业开始实施MES系统选型时，最艰巨的任务是首先要识别出效率最差的流程。一般来说，工厂人员仅以一种定性而又带有一定主观判断的方式了解生产瓶颈和造成浪费的环节，减少充分的数据给予验证。为了证明MES项目的可行性和确定投资回报周期，必须对制造过程作定性分析和评估。

一套说下来，其实挑选MES系统最注重的是厂商能否做好配套的相关服务，提供完整的数字化解决方案，如果碰到仅仅售卖软件、售前售后服务质量差的厂商，建议慎重考虑。最后欢迎各位同行、老板与我在评论区沟通探讨，共同摸索制造业数字化转型的道路。

上一篇：

下一篇：